మాస్క్ బ్యాగ్

1. ముద్రణ

ప్రస్తుత మార్కెట్ అవసరాలు మరియు వినియోగదారుల దృక్కోణం నుండి చూస్తే, మాస్క్‌లు ప్రాథమికంగా మధ్యస్థ మరియు ఉన్నత-శ్రేణి ఉత్పత్తులుగా పరిగణించబడతాయి. కాబట్టి, వాటి అత్యంత ప్రాథమిక అలంకరణకు, సాధారణ ఆహార మరియు రోజువారీ ప్యాకేజింగ్‌ల కంటే భిన్నమైన అవసరాలు ఉంటాయి. వినియోగదారుల మానసిక అంచనాలను అర్థం చేసుకోవడం చాలా అవసరం. కాబట్టి ప్రింటింగ్ విషయానికి వస్తే, PET ప్రింటింగ్‌ను ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, దాని ప్రింటింగ్ కచ్చితత్వం మరియు రంగు ఛాయల అవసరాలు కూడా ఇతర ప్యాకేజింగ్ అవసరాల కంటే ఎక్కువగా ఉంటాయి. జాతీయ ప్రామాణికం 0.2mm అయితే, కస్టమర్ల మరియు వినియోగదారుల అవసరాలను మరింత మెరుగ్గా తీర్చడానికి, మాస్క్ ప్యాకేజింగ్ బ్యాగ్‌పై ద్వితీయ శ్రేణి ప్రింట్లు ప్రాథమికంగా ఈ ప్రింటింగ్ ప్రమాణానికి అనుగుణంగా ఉండాలి. రంగు వ్యత్యాసాల విషయంలో, సాధారణ ఆహార కంపెనీల కంటే మాస్క్ ప్యాకేజింగ్ కస్టమర్లు మరింత కఠినంగా మరియు వివరంగా ఉంటారు. అందువల్ల, ప్రింటింగ్ దశలో, మాస్క్ ప్యాకేజింగ్‌ను ఉత్పత్తి చేసే సంస్థలు నియంత్రణపై ప్రత్యేక శ్రద్ధ వహించాలి. వాస్తవానికి, ప్రింటింగ్ కోసం ఉన్నత ప్రమాణాలను అందుకోవడానికి, ప్రింటింగ్ సబ్‌స్ట్రేట్‌లపై కూడా అధిక అవసరాలు ఉంటాయి.

2. సమ్మేళనం

కాంపోజిట్ నియంత్రణలో మూడు ప్రధాన అంశాలు: కాంపోజిట్ ముడతలు, కాంపోజిట్ ద్రావకాల అవశేషాలు, కాంపోజిట్ లినెన్ పాయింట్లు మరియు అసాధారణ గాలి బుడగలు. ఈ మూడు అంశాలు ఫేషియల్ మాస్క్ ప్యాకేజింగ్ బ్యాగ్‌ల తుది ఉత్పత్తి రేటును ప్రభావితం చేసే కీలక కారకాలు.

సంయుక్త ముడత

పై నిర్మాణం నుండి, మాస్క్ ప్యాకేజింగ్ బ్యాగ్ ప్రధానంగా స్వచ్ఛమైన అల్యూమినియం మిశ్రమంతో తయారవుతుందని చూడవచ్చు. స్వచ్ఛమైన లోహం నుండి స్వచ్ఛమైన అల్యూమినియంను చాలా పలుచని పొర షీట్‌గా విస్తరిస్తారు. ప్రాథమిక ఉపయోగంలో దీని మందం 6.5 ~ 7 µm మధ్య ఉంటుంది. మిశ్రమ ప్రక్రియలో, ముఖ్యంగా ఆటోమేటిక్ సీజనింగ్ కాంపోజిట్ మెషీన్‌ల వద్ద, స్వచ్ఛమైన అల్యూమినియం పొరపై ముడతలు లేదా లోపాలు ఏర్పడటం చాలా సులభం. సీజనింగ్ సమయంలో, పేపర్ కోర్‌ను ఆటోమేటిక్‌గా అతికించే క్రమరాహిత్యం కారణంగా, అది అసమానంగా మారడం సులభం, మరియు అల్యూమినియం ఫిల్మ్‌ను కలిపిన వెంటనే అది సులభంగా ఊడిపోవడం లేదా ముడతలు పడటం కూడా జరుగుతుంది. ముడతలకు ప్రతిస్పందనగా, ఒకవైపు, ముడతల వల్ల కలిగే నష్టాన్ని తగ్గించడానికి మనం తదుపరి నివారణ చర్యలు తీసుకోవచ్చు. మిశ్రమ జిగురు ఒక నిర్దిష్ట స్థితికి స్థిరీకరించబడినప్పుడు, దానిని మళ్లీ చుట్టడం ద్వారా నష్టాన్ని తగ్గించవచ్చు, ఉదాహరణకు, సేకరణ ప్రభావాన్ని మరింత ఆదర్శవంతంగా చేయడానికి పెద్ద పేపర్ కోర్‌లను ఉపయోగించడం.

మిశ్రమ ద్రావకం అవశేషం

మాస్క్ ప్యాకేజింగ్‌లో ప్రాథమికంగా అల్యూమినియం లేదా స్వచ్ఛమైన అల్యూమినియం ఉంటుంది కాబట్టి, కాంపోజిట్‌లో కూడా అల్యూమినియం లేదా స్వచ్ఛమైన అల్యూమినియం ఉంటుంది, ఇది ద్రావణి యొక్క బాష్పీభవనానికి మంచిది కాదు. ద్రావణుల బాష్పీభవనానికి ఇది ప్రాణాంతకం. GB/T10004-2008 "ప్లాస్టిక్ కాంపోజిట్ ఫిల్మ్, బ్యాగ్స్-డ్రైయింగ్ కాంపోజిట్ స్క్వీజ్ ఎక్స్‌ట్రాక్షన్" ప్రమాణంలో ఇది స్పష్టంగా పేర్కొనబడింది: ఈ ప్రమాణం ప్లాస్టిక్ పదార్థాలు మరియు కాగితపు సమూహాలు లేదా అల్యూమినియం ఫాయిల్ కాంపోజిట్‌లతో తయారు చేయబడిన ప్లాస్టిక్ ఫిల్మ్ మరియు బ్యాగ్‌లకు తగినది కాదు. అయినప్పటికీ, ప్రస్తుత మాస్క్ ప్యాకేజింగ్ సంస్థలు మరియు చాలా కంపెనీలు కూడా జాతీయ ప్రమాణానికే కట్టుబడి ఉన్నాయి. అల్యూమినియం ఫాయిల్ బ్యాగ్‌ల విషయంలో, ఈ ప్రమాణం కొన్ని తప్పుదారి పట్టించే అంశాలను కోరుతుంది. వాస్తవానికి, జాతీయ ప్రమాణంలో స్పష్టమైన అవసరాలు లేవు. కానీ వాస్తవ ఉత్పత్తిలో మనం ద్రావణి అవశేషాలను నియంత్రించాల్సి ఉంటుంది, ఎందుకంటే ఇది చాలా కీలకమైన నియంత్రణ అంశం. అనుభవం ప్రకారం, జిగురు ఎంపిక, ఉత్పత్తి యంత్రం వేగం, ఓవెన్ ఉష్ణోగ్రత, అలాగే పరికరాల నుండి వెలువడే వ్యర్థాల పరిమాణాన్ని సమర్థవంతంగా మెరుగుపరచడం సాధ్యమే. అయితే, ఈ విషయంలో, నిర్దిష్ట పరికరాలు మరియు నిర్దిష్ట వాతావరణాలను విశ్లేషించి, మెరుగుపరచడం అవసరం.

మిశ్రమ రేఖలు, బుడగలు

ఈ సమస్య స్వచ్ఛమైన అల్యూమినియంతో కూడా చాలా సంబంధం కలిగి ఉంటుంది, ముఖ్యంగా PET/Al మిశ్రమ నిర్మాణంలో ఇది ఎక్కువగా కనిపిస్తుంది. మిశ్రమ ఉపరితలంపై అనేక స్ఫటికపు చుక్కలు పేరుకుపోతాయి, లేదా బుడగ చుక్కల దృగ్విషయం ఏర్పడుతుంది. దీనికి అనేక ప్రధాన కారణాలు ఉన్నాయి: సబ్‌స్ట్రేట్ పదార్థాలు: సబ్‌స్ట్రేట్ ఉపరితలం సరిగా లేకపోవడం, మరియు దానివల్ల మొద్దుబారడం, బుడగలు ఏర్పడటం సులభం; సబ్‌స్ట్రేట్ PEలో స్ఫటికపు బిందువులు ఎక్కువగా ఉండటం కూడా ఒక ముఖ్యమైన కారణం. కలిపేటప్పుడు మందపాటి కణాలు కూడా ఇలాంటి సమస్యలను కలిగిస్తాయి. యంత్ర పనితీరు పరంగా: ద్రావకం తగినంతగా ఆవిరైపోకపోవడం, మిశ్రమ పీడనం తగినంతగా లేకపోవడం, పై జిగురు జాలీ రోలర్ అడ్డుపడటం, ఇతర పదార్థాలు మొదలైనవి కూడా ఇలాంటి దృగ్విషయాలను సృష్టిస్తాయి.